Vous le savez : les enjeux d’un renouvellement d’air efficace sont centraux dans les ateliers. Mais savez-vous quelles sont les pratiques à respecter pour optimiser la qualité de l’air tout en limitant les consommations d’énergie ?   L’optimisation de la qualité de l’air dans un atelier industriel commence toujours par un état des lieux complet des problématiques, des systèmes et des process dans les locaux : poser les bonnes questions, recenser les équipements thermiques et aérauliques, réaliser un diagramme de l'air humide, séparer les fonctions de chauffage et de ventilation... « Cet état des lieux permet de mieux comprendre les conditions de votre atelier et de trouver les solutions adaptées à vos contraintes, affirme Bruno Gilles, Directeur du Marché Industrie. Mais ce n’est pas encore suffisant. Quelques ajustements dans les modes de traitement des polluants et un suivi des performances dans la durée vont vous permettre d’optimiser à coup sûr le renouvellement d’air dans votre atelier. Soyez-en persuadés ! »  

1. Evacuation des polluants à la source

En évacuant les polluants à l’endroit même où ils sont émis, les volumes de l’atelier à traiter diminuent comme peau de chagrin. « En s’équipant d’extracteurs spécifiques, de hottes aspirantes ou de cabines de confinement au niveau des machines ou des lignes de production, les retours sur investissement sont courts, affirme Bruno Gilles. Entre 1 et 3 ans. C’est une solution très avantageuse. »  

2. Un renouvellement d’air par déplacement, plutôt que par mélange

Les ateliers sont généralement traités en mélangeant tout le volume d’air du bâtiment. Pour que la qualité de l’air soit meilleure autour des personnes, il convient de traiter les polluants de l’air… là où ils sont et de les rejeter par le plafond du bâtiment. Ce renouvellement d’air "par déplacement" permet d’introduire 3 fois moins de volume d’air conditionné pour la même qualité d’air et les consommations d’énergie sont diminuées de moitié, globalement avec les pertes statiques !  

3. Optimisation du taux d’air neuf

Les besoins en air propre ne sont pas les mêmes selon l’occupation de l’atelier, l’activité ou les zones. « Il n’est pas nécessaire de ventiler partout avec le même débit d’air. Chaque zone autonome de l’atelier pourra être traitée en fonction de ses concentrations de polluants, plus importantes près des machines en marche que dans les stocks par exemple. ». Avec des traceurs de présence en plus, le débit d’air s’adapte à chaque taux d’occupation.  

4. Préchauffage de l’air extérieur introduit

Les économies d’énergie sont particulièrement importantes lorsque l’air neuf est préchauffé par l’énergie récupérée sur l’air extrait de l’atelier ou par un échangeur de chaleur avant de pénétrer dans l’atelier : entre 50 et 70 % !  

5. Proposition d'une régulation par zone

Pour économiser l’énergie, il faut accepter de ne pas se focaliser sur des points de consigne précis, comme l’explique Bruno Gilles : « La régulation portant sur une fenêtre de consignes (par exemple entre 17°C et 19°C et entre 55 et 65 % d’humidité) nécessite beaucoup moins d’énergie qu’une régulation définie sur un point précis (18°C avec 60 % d’humidité). »  Les gains de 30 à 50 % d’énergie sont ainsi possibles, pour ce type de régulation.  

6. Un contrôle-commande performant

À l’intersaison, les performances des centrales de traitement d’air diminuent, car elles exigent des régulations plus fines. « Lorsque la température extérieure est de 16°, alors que l’on veut 18°C dans l’atelier, la centrale se met en marche, décrit Bruno Gilles. Alors qu’un système de contrôle-commande performant analysera la situation et prendra en compte la chaleur produite par les process de fabrication, pour ne pas déclencher inutilement la centrale. »  

7. Réalisation de bilans des modes de diffusion d’air

Après avoir suivi les précédentes étapes pour optimiser le renouvellement d’air dans l’atelier, il est temps de réaliser le bilan des modes de diffusion d’air. A-t-on bien séparé les fonctions chauffage et ventilation ? Le renouvellement s’effectue-t-il bien par déplacement d’air et en fonction des besoins réels ? Les mouvements, le brassage et les vitesses d’air sont-ils optimisés ?... Ce bilan doit être effectué régulièrement.  

8. Suivi, contrôle et mise en place d'une démarche partagée dans la durée

Reste à inscrire les performances du traitement d’air mis en place dans la durée. Il convient donc de suivre et contrôler les paramètres thermiques et aérauliques, en fonction des process de l’usine. L’analyse Big Data multi-variables sur un long historique permet justement d’accompagner ces résultats, d’apporter une vision globale du traitement d’air dans l’atelier et d’établir des corrélations entre les systèmes. Elle permet également d’affiner les réglages pour maintenir les performances en matière de rendement et de coûts. « L’outil Big Data permet en plus d’impliquer les collaborateurs de l’atelier et la direction sur les démarches d’économies d’énergie, conclut Bruno Gilles Sur les courbes d’analyse, ils peuvent visualiser les progrès sur la qualité de l’air et les économies d’énergie grâce à leurs actions : réaliser les bons réglages, fermer les fenêtres, ou encore mettre en marche une hotte aspirante. C’est, pour eux, un outil d’accompagnement valorisant et impliquant ! »