Votre usine reflète naturellement le profil des investissements et des choix passés. Les derniers équipements high tech y côtoient des machines plus rustiques. Toutes sont indispensables à votre process ou vos utilités. Cependant, elles n’utilisent pas forcément les mêmes protocoles de communication : de la relève manuelle au temps réel sans fil. L’arrivée d’un projet d’efficacité énergétique génère donc une question tout autant légitime qu’inquiétante : comment connecter tout ça ?

Quels sont aujourd’hui les enjeux techniques pour collecter les données énergétiques d’une usine ou d’un atelier ?

Commençons tout de suite par rassurer les industriels : on trouve toujours un moyen pour connecter une usine ! La difficulté tient même plutôt à l’ampleur du choix ! Et bien sûr aux contraintes imposées par l’existant, la nature de l’activité, les problématiques énergétiques spécifiques, l’organisation de l’entreprise...  L’enjeu n’est donc pas tant de trouver UNE solution, mais de trouver LA bonne, celle qui sera rentable, pérenne et évolutive.

Quel est le phasage de projet préconisé ?

Il faut d’abord bien comprendre les objectifs de performances énergétiques : quelles mesures sont attendues (nature, précision...), avec quelle fréquence, pour quelle destination numérique, etc. Le choix d’un stockage local (digital factory) ou dans le cloud est par exemple très structurant pour les solutions radio (ndlr : voir notre encadré). Les étapes incontournables consistent bien sûr à réaliser une écoute des besoins et ambitions souhaitées, avant de réaliser une étude de l’infrastructure Télécoms et des réseaux informatiques industriels existant de la couverture IoT sur le site, ainsi qu’une étude de couverture radio pour déterminer les technologies radio adaptées et le type d’antennes à utiliser. Nous sommes aussi particulièrement vigilants sur la fourniture des données au bon format : personne ne veut récupérer la tension brute d’un capteur, mais bien une température ! Nous privilégions donc les capteurs « intelligents », capables d’envoyer des données directement exploitables. In fine, un projet de collecte est réussi quand le système sait se faire oublier.

Comment accéder à des données déjà captées, mais non connectées ?

Là encore, il y a toujours une solution. Certaines centrales et automates peuvent être interfacés simplement. De plus, il y a tout de même des standards récurrents : notre gateway (ndlr : la « passerelle » qui centralise les données des capteurs environnant et les envoie vers le serveur) est ainsi compatible avec 90 % des capteurs du marché. Au pire, s’il faut changer ou ajouter un capteur, les coûts restent très raisonnables.

Connecter son usine, c’est cher ?

Il n’y a pas de réponse absolue à cette question. Je peux en revanche affirmer que le ROI est au rendez-vous, et pas seulement avec les économies d’énergies. Il faut pour cela respecter deux règles simples : ne pas installer des capteurs partout « pour le plaisir », et ne pas hésiter à y aller par étapes, en fonction de ses moyens. Moyens financiers bien sûr, mais aussi moyens d’actions : qu’allez-vous faire des données ? Comment allez-vous les présenter, les diffuser, changer les pratiques, les habitudes, les mentalités... ? Mais ça, c’est le boulot de Vertuoz Industri.e ! Zoom sur :    

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A l’ère de l’industrie 4.0, les industriels savent qu’ils peuvent compter sur les technologies Big Data ou d’Intelligence Artificielle, pour améliorer l’efficacité énergétique de leurs usines. Néanmoins, ils n’ont pas toujours conscience que, pour obtenir de bons résultats en matière d’énergie, la qualité des données disponibles prime sur leur quantité. Découvrez notre article à ce sujet : https://blog.engie-vertuoz.fr/industrie-qualite-des-donnees-essentielle-efficacite-energetique-des-usines/