Chaque fonction de l’usine gère ses données dans son propre système d’information : SCADA et GTC pour la production, Excel pour l’énergie, GMAO pour la maintenance… En plus de ne pas être partagées, les données sont enregistrées à des mailles de temps variées - consommation de gaz dans un atelier, données météo, état de marche/arrêt des machines, débit vapeur, planning de production… Alors, comment les aligner ? Pour quoi faire en matière d’efficacité énergétique ? Chez Vertuoz Industri.e, l’ingénieur solution collecte, nettoie et classe ces données brutes, tandis que l’ingénieur énergie les fait "parler" et les rend propres au pilotage opérationnel. Explications. "Prenons l'exemple d'un constructeur automobile dont les ateliers sont équipées de 10 000 compteurs et capteurs, suggère Zoheir Hadid, Responsable du pôle Efficacité énergétique chez Vertuoz Industri.e. Les données délivrées révèlent tout leur sens quand elles sont organisées dans un objectif de performance énergétique."     Chacune de ces sources de données va nécessiter des traitements spécifiques pour arriver à une base de données et des indicateurs qui ont un sens pour les opérationnels. Par exemple, les index de compteurs électriques, enregistrés chaque minute, n’ont pas de sens à l’état brut. En revanche la différence entre ces index toutes les minutes a du sens, il s’agit de la consommation électrique instantanée d’une ligne de production.  

Seconde, minute, heure, jour, semaine : toutes ces données pour quoi faire ?

Quand il s’agit d’optimiser les performances de l’usine, connaître l’usage des énergies à un instant T ne suffit pas. Il faut se donner les moyens de voir varier les indicateurs dans le temps. « Il convient de choisir un pas de temps adapté à la donnée et surtout au besoin. » Illustration en trois exemples : 1. Pour la Direction qui souhaite connaître les dépenses énergétiques de ses sites, un reporting hebdomadaire ou mensuel est adapté pour s’assurer qu’ils ne dépassent pas les consommations de référence ciblées. 2. " La situation est différente pour l'opérateur qui ajuste les réglages de ses machines pour avoir la meilleure performance énergétique par unité de production." Dans cet objectif de monitoring en temps réel, la maille à la minute, voire toutes les 10 minutes, est adaptée pour la conduite de installations par le opérateurs. 3. Lorsqu'il s'agit de réaliser l'analyse de phénomènes ponctuels comme un pic de pollution émis par une installation d'incinérations de déchets, la maille passe à la seconde. «On parle de troubleshooting, analyse qui consiste à rechercher les causes d'un problème et qui a pour conséquence des modifications dans la régulation de l'installation.» Reporting maille hebdomadaire, monitoring à la minute, analyse à la seconde : tout est dit, non ? Pas si simple. La détermination des mailles de temps est minutieusement orchestrée par l’ingénieur énergie Vertuoz Industri.e, main dans la main avec les acteurs du site. Car ce sont eux qui connaissent le mieux le fonctionnement de l’usine.