Étiquette : Témoignages clients

Depuis la création du Campus d’innovation MINATEC, « fer de lance mondial de l’innovation et de la technologie », comme l’avait imaginé Jean Therme(1) à ses origines, le Pôle Utilités Services d’ENGIE Solutions a la tâche délicate de fournir l’ensemble des fluides et gaz nécessaires à la réussite des recherches sur les micro et nanotechnologies menées sur le site. Une mission assurée avec brio et… avec l’appui de l’outil Big Data Vertuoz Industri.e et de son expertise. 

Grenoble, 70 000 m² de laboratoires de recherche, dont 12 000 m² de salles blanches, sur un site de 20 hectares, où cohabitent 3 000 chercheurs, plus d’un millier d’étudiants, des centaines d’industriels… entièrement dédiés aux micro et nanotechnologies : le Pôle MINATEC (MIcro et NAno TEChnologies) est un site d’excellence réunissant les plus grands acteurs du secteur. Un site particulièrement sensible, où l’innovation, la précision et l’ultra-propreté sont de rigueur. Dans cet environnement exceptionnel, ENGIE Solutions exploite une installation, les DFT(2), pour alimenter les expériences des structures de recherche sur les micro et nanotechnologies, avec une bonne douzaine de gaz et fluides : eau chaude, eau froide, eau à 45 °C, air comprimé, azote, oxygène, hydrogène, argon, hélium, ou encore eau désionisée ou ultra-pure. « Aucun droit à l’erreur : la qualité et la disponibilité des fluides que nous acheminons sont essentielles, en particulier ceux qui alimentent les nombreuses salles blanches de MINATEC, insiste Anne-Sonia Provent, Ingénieur Efficacité Énergétique et Exploitation pour ENGIE Solutions. Parce qu’il a mesuré l’ampleur du challenge à relever, notre directeur a choisi d’équiper les DFT avec la plateforme numérique Vertuoz Industri.e, il y a 5 ans déjà. »

 

Créer une table de correspondance intelligible

En 2017, MINATEC s’est agrandi et le périmètre que doit approvisionner ENGIE Solutions s’est étendu. « En clair, cela signifie que l’on traite de nouvelles données, explique Anne-Sonia Provent. Plusieurs milliers en tout ! Or, ces data proviennent de systèmes très différents – des groupes frigorifiques par exemple, ou des compresseurs d’air… -, qui chacun possède sa nomenclature spécifique pour désigner les données qu’il produit. L’attribution de chaque data peut vite tourner au casse-tête ! » Dans un objectif d’analyse et de performance systémique, il est indispensable d’harmoniser les intitulés. Une bonne pratique qu’Anne-Sonia Provent a décidé d’appliquer en créant une table de correspondance entre les systèmes de production des fluides et la plateforme d’analyse Vertuoz Industri.e : « J’ai collaboré avec les automaticiens des DFT pour identifier chaque type de données, les classer par fluide distribué et les renommer de manière très ordonnée. Un exemple : la mesure d’une température à l’intitulé peu explicite « TT_8104.PV » devient « EC 90 °C – T Retour Réseau » qui prend tout son sens : EC 90 °C signifie Eau Chaude à 90 °C et T température. »

 

Une analyse plus rapide et plus fiable avec un meilleur nommage des données

L’avantage ? « Avec un nommage clair et logique des données(3), nous voyons tout de suite à quoi les variables correspondent et pouvons les combiner pour créer aisément des indicateurs de performance à tous les niveaux, équipement, système, ligne, bâtiment et les analyser sur la plateforme Big Data Vertuoz Blu.e, souligne Anne-Sonia Provent. Nous allons ainsi beaucoup plus vite pour tracer les courbes d’analyse et visualiser en un clin d’œil les indicateurs de performance énergétique. Sans délai, nous voyons si nos réglages sont adaptés et nous les ajustons. C’est une aide au pilotage en temps réel. » Avec, à la clé, la possibilité de mieux maîtriser les process. Il suffit d’un exemple pour en mesurer tout l’intérêt : l’analyse des variables sur la production de froid des DFT a abouti à la mise en place d’une cascade de consignes pour en optimiser le rendement global. « Les résultats sont marquants, révèle Anne-Sonia Provent. L’analyse a contribué à gagner 15 % sur le coefficient de performance des groupes frigorifiques.

 

En chiffres…

• 70 000 m² de laboratoires.
• 12 000 m² de salles blanches.
• 15 % gagnés sur le COP des groupes froids : de 3,7 à 4,2.

 

 

(1) Fervent promoteur des projets fédérateurs associant des personnels de disciplines et de cultures différentes en lien étroit avec le monde de l’industrie, Jean Therme, Directeur de la Recherche Technologique du CEA, est le père du Pôle d’Innovation Minatec.

(2) Dispositif de Fonctionnement Technique

(3) Le nommage logique des données client est effectué en amont par Vertuoz Industri.e, à la livraison de la plateforme numérique. C’est une bonne pratique à poursuivre dans le temps, pour conserver la fluidité des analyses quand la base de données s’enrichit au fil des évolutions du site industriel.

Le réseau de chauffage de Rillieux-la-Pape, près de Lyon, est l’un des plus étendus de la région, long de 20 km avec 76 sous-stations. C’est aussi l’un des plus anciens, construit en 1970. Pour optimiser ses performances, améliorer les services aux abonnés et favoriser l’utilisation des énergies renouvelables, ENGIE Solutions, chargée de l’exploitation du réseau, a choisi d’utiliser la plateforme de maîtrise énergétique Vertuoz Industri.e.

 

En 2011, la ville de Rillieux-la-Pape a choisi ENGIE Solutions pour gérer et moderniser son chauffage urbain. « L’objectif est d’économiser l’énergie et de diminuer l’empreinte écologique, retrace Emilie Patin, Ingénieur Efficacité Energétique pour ENGIE Solutions. Mais parce que le réseau de canalisation date de plus de 50 ans, les sous-stations communiquaient mal entre elles. Difficile de voir quand elles partageaient des informations, ni quand les échanges stoppaient net. Le réseau de chauffage apportait bien la chaleur aux abonnés mais ce bogue informatique pénalisait la gestion et la réactivité de l’équipe d’exploitation. »

 

Superviser la production et la distribution de chaleur

Pour résoudre les problèmes de communication, ENGIE Solutions a commencé par instrumenter l’installation dans l’objectif de superviser les flux de chaleur. Mais cela n’était pas suffisant : « Si nous voyons bien ce qui se passe au niveau de la production, décrit Emilie Patin, la vision du transport de la chaleur dans les canalisations nous échappait. Les pannes étaient constatées lorsque l’abonné le signalait. »

C’est alors que Vertuoz Industri.e est intervenue et réunit toutes les data du réseau dans une unique base de données, pour les analyser au service de la performance. « Les ingénieurs Vertuoz Industri.e, la direction industrielle et l’équipe d’exploitation ENGIE Solutions ont défini ensemble toute une série d’indicateurs pertinents : température de retour de chaleur, position des vannes de régulation en sous-station… », détaille Emilie Patin.

 

Localiser les anomalies en temps réel

La plateforme Vertuoz Industri.e permet aux exploitants de repérer les anomalies en temps réel grâce à un système simple de voyants sur le plan du réseau, qui passent au rouge si la température ou la pression n’est pas conforme dans les canalisations. Pas la peine de chercher où se situe la panne : les agents du réseau savent quelle zone inspecter.

Pour les clients, c’est un gage de continuité de service. « On peut localiser une fuite dans le réseau sous-terrain avant même que l’abonné s’en rende compte. On lui signale la panne, on répare et tout fonctionne à nouveau sans que le client ressente le moindre inconfort. Cette nouvelle qualité de service améliore la relation avec nos abonnés ! » Cela, sans que la fuite détectée auprès de l’abonné ne perturbe le fonctionnement de l’ensemble du réseau.

Pour éviter tout désagrément, les gestionnaires effectuent certains réglages, dont les effets sont observés en temps réel sur l’écran Vertuoz Industri.e : la solution pour prendre à coup sûr les bonnes décisions !

 

Optimiser la récupération de chaleur et l’exploitation des énergies renouvelables

Parmi les indicateurs affichés sur le tableau de bord, ENGIE Solutions a aussi demandé à Vertuoz Industri.e de comparer le taux réel de couverture du réseau par les énergies renouvelables à celui que l’on devrait obtenir dans l’idéal, selon les prévisions météorologiques notamment et la puissance nécessaire sur le réseau.

Là encore, les exploitants identifient en un coup d’œil l’impact de l’activation ou de l’arrêt d’une source de chaleur : chaleur fatale récupérée à l’usine d’incinération des déchets de Rillieux-la-Pape, chaufferie biomasse et chaudière gaz.

En autorisant un réglage fin des flux dans le réseau, l’outil Vertuoz Industri.e permet d’optimiser le mix énergétique du chauffage des bâtiments résidentiels à Rillieux-la-Pape : 91 % d’énergies renouvelables utilisées.

« La mise en œuvre de la plateforme est récente, depuis novembre 2017, conclut Emilie Patin. Et déjà, nos agents en ressentent les premiers bénéfices. C’est, pour eux, plus de sérénité et plus de réactivité. »

 

En chiffres…

80 %

de chaleur fatale récupérée de l’usine de valorisation énergétique.

11 %

d’énergie biomasse.

9 %

d’énergie gaz.

7 500

logements alimentés en chauffage et eau chaude sanitaire.

 

Depuis 2 ans, ENGIE Solutions Sud-Est conduit un projet innovant de co-pilotage des réseaux de chaleur de la région, de Sochaux à Aix-en-Provence, en passant par Clermont-Ferrand et Annemasse : la salle d’hypervision Predity. Pour faciliter les échanges et favoriser l’efficacité énergétique, le projet utilise les outils d’analyse de Vertuoz Industri.e. Les résultats sont aujourd’hui si convaincants que le modèle Predity est une démarche nationale qui sera reproduite dans l’ensemble des agences ENGIE Solutions.

PRED– comme prédiction, ITY– comme IT, PRED-ITY : la prédiction grâce aux technologies de l’information. « Installée à Lyon, la salle d’hypervision Predity est un poste de co-pilotage, pour manager, observer, anticiper et améliorer nos installations dans la région Sud-Est », décrit Bernard Sayve, Responsable technique des réseaux de chaleur et des centrales d’utilités d’ENGIE Solutions Sud-Est.

 

Aider chaque exploitant à optimiser les performances énergétiques de son site

« Le projet Predity vise à aider l’exploitant aussi bien sur les fondamentaux de fiabilité de son installation que sur l’optimisation avancée de son rendement », rapporte Bernard Sayve. « Pour chaque installation, nous travaillons en trio : le responsable du site, le manager d’actifs, qui gère plusieurs réseaux de chaleur, et moi-même, en tant qu’Energy Manager. Nous devons coopérer étroitement, partager nos analyses des données recueillies à partir de capteurs installés sur le réseau. Pas question d’utiliser un tableau Excel, trop personnel. Il nous faut un outil collaboratif, interactif, rapide, capable de traiter et d’analyser nos data : Vertuoz Industri.e a été choisi. »

Les trois acteurs ont accès au même écran central, qui affiche en temps réel le taux de disponibilité et les performances énergétiques des installations. Les exploitants sur site proposent régulièrement des idées pour faire des économies : un nouveau réglage, l’engagement d’une source de chaleur (biomasse, énergie fatale, cogénération ou gaz) plutôt qu’une autre…

« Ensemble, nous étudions les cas métier, estimons les bénéfices. C’est tout l’intérêt de l’organisation avec Predity : chacun apporte son expérience » explique Bernard Sayve. Ensemble, ils se servent de l’outil Vertuoz Industri.e pour confirmer leurs hypothèses à partir d’indicateurs pertinents. L’exploitant sur site, pilote cet essai en temps réel et la plateforme recueille les données, les traite, les analyse… De cette manière, ils voient sur leurs écrans, sur site et dans la salle Predity, si la réalité est conforme à leurs projections. Si c’est le cas, ils intègrent l’idée dans leur activité métier sur le réseau. C’est une aide précieuse à la décision !

 

Exploiter les bonnes pratiques et anticiper les opérations de maintenance

« Sur l’écran, on a accès en temps réel à un « benchmark » de bonnes pratiques, renchérit-il. J’explique : quand on observe une amélioration tangible sur un site, on peut l’appliquer aux autres installations ! » Et ce n’est pas tout. A partir des informations du réseau, l’outil Vertuoz Industri.e permet de prédire les performances énergétiques, en fonction de scénarios d’activation des générateurs d’énergie. ENGIE Solutions privilégie les énergies renouvelables : des choix qu’il faut anticiper car les chaudières ont une forte inertie. Les mises en marche des générateurs doivent être planifiées à l’avance, en considérant les conditions météorologiques ou le planning de congés, et c’est ce que permet la modélisation.

« L’organisation avec la salle d’hypervision Prédity offre des bénéfices pérennes, conclut Bernard Sayve. Des bénéfices qui se calculent en taux croissant d’utilisation des énergies renouvelables, mais aussi en économies financières. Aujourd’hui, le co-pilotage des réseaux avec l’outil Vertuoz Industri.e nous permet de gagner en une semaine ce qu’il nous coûte en un mois ! »

En synthèse, notre approche est de partir des activités métier de chacun et de voir en quoi Vertuoz Industri.e peut aider à améliorer la performance énergétique, en se focalisant sur les bons indicateurs.

 

En chiffres, la région Sud-Est

18

Réseaux et centrales d’utilités.

34  

Centrales de cogénération.

 

Une production d’énergie encore plus verte et encore plus efficace : telle est l’ambition de Plaine Commune Énergie (filiale d’ENGIE Solutions), second réseau de chaleur en Île-de-France. Le réseau multisites et interconnecté a, dans cette perspective, décidé d’implanter une nouvelle chaufferie biomasse. Mais avant cela, afin d’optimiser ses performances, Plaine Commune Énergie a confié à Vertuoz Industri.e une analyse fine des résultats de sa première chaudière biomasse.

 

Le Syndicat Mixte des Réseaux d’Énergie Calorifique SMIREC a donné à Plaine Commune Énergie la mission d’exploiter, de développer et de moderniser son réseau de chaleur sur les villes de Saint-Denis, L’Île-Saint-Denis, Pierrefitte-sur-Seine et Stains. Et c’est dans le cadre de cette mission de délégation de service public que PCE a procédé en 2016 à la mutation des centres et outils de production qui lui ont été confiés, afin de verdir le réseau de chaleur. « Après cette transformation réalisée dans un temps record, constate Bassir Sufyar, responsable Département Exploitation du réseau de chaleur de Plaine Commune Énergie, il nous importait d’obtenir la puissance maximale de nos chaufferies. Nous avons donc sollicité Vertuoz Industri.e pour confirmer nos pistes d’optimisation et identifier les paramètres susceptibles d’influencer nos performances de production de chaleur, à partir des résultats de notre première chaudière biomasse de 16 MW à Stains. »

 

Pas moins de 6 000 points de données analysés

Première mission pour réaliser cette analyse : agréger l’ensemble des données du réseau de chaleur dans une unique base de données et pouvoir les afficher dans des interfaces personnalisées. Chaque chaudière étant instrumentalisée, dotée de nombreux capteurs, la quantité de données est gigantesque. Température des fumées, débit d’air, vitesse des moteurs, ouverture de vannes…, une infinité de data et de flux accessibles en temps réel !

 

L’opportunité de tester les paramètres les plus efficaces

« Très concrètement, l’outil Vertuoz Industri.e permet d’apprécier les paramètres ayant un impact sur les performances des équipements, à partir de l’analyse des données et de leurs variances, explique Bassir Sufyar. L’interface est ludique, simple et agréable à utiliser. C’est très visuel, on voit clairement les indicateurs évoluer en fonction des réglages des paramètres. Quels sont ceux qui doivent être optimisés ? Est-ce la quantité de bois brûlée dans la chaudière, l’apport d’air secondaire ou encore le taux d’oxygène ? Avec Vertuoz Industri.e, nous avons travaillé main dans la main pour étudier les indicateurs les plus pertinents. »

 

10 % de performance gagnée !

L’équipe peut ensuite s’intéresser à des ajustements plus fins. « À partir de préconisations, nous avons travaillé avec le fabricant de nos chaudières afin d’adapter les procédés industriels, poursuit Bassir Sufyar. De mars à juin 2017, trois mois ont suffi pour gagner environ 10 % de performance, simplement en faisant varier quelques paramètres ! Cela, sans avoir eu besoin d’investir dans de nouvelles machines. »

Aujourd’hui, à l’aube de la période de chauffe, l’équipe de Plaine Commune Énergie devrait passer un nouveau palier. « Nous allons mesurer la puissance de la chaudière biomasse durant ces prochains mois d’hiver, confirme Bassir Sufyar. Après cela, nous envisageons la possibilité de réaliser la même analyse à l’échelle de nos autres chaufferies et ainsi obtenir une vision énergétique systémique du réseau de chaleur. La solution Vertuoz Industri.e est concrète, visuelle, facile à mettre en place et, surtout, particulièrement efficace. Nous l’avons constaté. »

 

En chiffres…

3

centrales de production et d’exploitation biomasse et gaz naturel.

16 MW

de puissance pour la chaufferie biomasse.

40 000

logements alimentés en chauffage et eau chaude sanitaire.

6 000

points de données analysés.

10 %

de puissance gagnée dès les premiers mois.

 

 

À propos de Plaine Commune Énergie

Plaine Commune Énergie est l’entreprise délégataire du contrat de service public pour la fourniture de chaleur de la ville de Saint-Denis, Stains, Pierrefitte et l’Île-Saint-Denis, filiale à 100 % d’ENGIE Solutions.

L’objectif de Storengy, leader européen de stockage souterrain de gaz naturel ? Réduire les coûts énergétiques de tous ses sites industriels en France. Un projet d’envergure que Storengy a confié à Vertuoz Industri.e. Déjà, l’étude d’opportunités menée par l’équipe projet a mis à jour un potentiel d’économies de 250 000 euros. Et ce n’est que le début !

 

Chémery et Saint-Illiers

D’un côté, un site de stockage souterrain de gaz naturel immense, d’une capacité de 7 milliards de m³ à Chémery dans le Loir-et-Cher, soit l’équivalent de 25 ans de consommation de la ville d’Orléans. L’énergie nécessaire aux process d’injection et de traitement du gaz naturel y représente la première ligne de coût.

De l’autre, Saint-Illiers-la-Ville dans les Yvelines, un site 4 fois plus petit que celui de Chémery. Il est exemplaire en matière d’environnement grâce à l’utilisation de nouvelles technologies de compression sans émission de gaz à effet de serre, de chaudière à régénération et d’économiseurs installés sur les tours de déshydratation⁽¹⁾.

« Nous avons sélectionné ces deux sites pilotes parce qu’ils sont représentatifs de l’ensemble de nos sites de stockage avec des enjeux et des fonctionnements complémentaires », confie Pierre Dudit, data manager à la Direction Métiers de Storengy. Dans le cadre d’une étude d’opportunités au premier semestre 2017, Eva Roussel, la directrice de l’Opérateur Industriel de Storengy, suggère de mettre en place une plateforme logicielle d’aide à la maîtrise énergétique. Une idée qui intéresse autant qu’elle questionne les industriels…

 

IT et OT se rapprochent jusqu’à se compléter

« Nous avions déjà rencontré des data scientists, qui ont en général assez peu d’expérience des systèmes industriels, constate Pierre Dudit. C’est normal : les métiers de l’IT et de l’OT⁽²⁾ sont à la croisée de deux mondes encore trop cloisonnés. Avec Vertuoz Industri.e, nous avons eu affaire à une équipe mêlant Big Data et process. Un atout décisif dans notre choix de solution. »

Vertuoz Industri.e réunit en effet des compétences pluridisciplinaires, complémentaires de celles des clients. Sur les sites de Storengy, on compte déjà des automaticiens, ingénieurs procédés, maintenanciers et energy managers. De son côté, Vertuoz Industri.e a constitué une équipe composée d’un ingénieur solutions, d’un ingénieur énergéticien et d’un chef de projet. Cette organisation permet aux personnels d’exploitation de Storengy d’être au cœur de la démarche et de définir les points de fonctionnement à surveiller en accord avec Vertuoz Industri.e.

Les résultats ainsi obtenus sont éloquents : un potentiel d’économies de 250 000 euros, estimé à partir de l’étude d’opportunités. « Les conclusions de l’analyse sur les premiers sites ont non seulement permis d’identifier les économies à venir, souligne Pierre Dudit, mais en plus d’optimiser nos pratiques d’opération actuelles. » Convaincue, Storengy a décidé de poursuivre le projet sur les sites de Chémery et Saint-Illiers-la-Ville, et d’équiper tous les autres sites de Storengy en 2018, en France, en Allemagne et au Royaume-Uni.

 

Deux procédés saisonniers = deux tableaux de bord

La plateforme logicielle pour Chémery et Saint-Illiers-la-Ville est en cours de conception. Concrètement, comment les sites fonctionnent-ils ? « En été, nous injectons le gaz naturel dans le sol en le comprimant, décrit Pierre Dudit. En hiver, nous délivrons le gaz à nos clients, après avoir retiré le soufre, l’eau et ajouté l’odeur caractéristique du gaz, gage de sécurité. » La saisonnalité de l’activité conduit Vertuoz Industri.e à créer deux tableaux de bord, qui basculeront automatiquement d’une période à l’autre. Le premier pour les phases d’injection de gaz ; le second pour la chaîne de traitements du gaz lors de son soutirage. Deux interfaces étaient indispensables pour une vision rapide du process et des prises de décisions en un coup d’œil.

« Nous sommes confiants sur la possibilité d’obtenir un retour sur investissement en moins d’un an, conclut Pierre Dudit. Convaincus par la maîtrise technique de l’équipe, les exploitants sur site vont éprouver les solutions d’optimisation préconisées dès l’hiver 2017-2018. Nous avons toutes les raisons de croire qu’elles apporteront déjà leur lot d’économies. »

 

 

(1) La tour de déshydratation permet de supprimer les déchets liquides

(2) IT concerne les technologies de l’information et OT, les technologies d’exploitation ou automatismes