1/ L’énergie n’est pas votre cœur de métier… si vous n’êtes pas énergie-intensifs
Avantage paradoxal ! Le sujet s’avère bien moins sensible que le travail sur les coûts de matières, les process, ou encore l’organisation. De plus, il concerne souvent les utilités. C’est ainsi un excellent sujet d’expérimentation, d’apprentissage, qui présente des risques très mesurés. Les gains sont en revanche élevés, via les économies d’énergie bien sûr, mais surtout par la mise en place d’une démarche très similaire à celle de l’usine 4.0.
2/ L’énergie concerne tout le monde
Certes plus ou moins directement… mais essayez de trouver UN métier de votre usine dont les KPI peuvent s’affranchir de l’énergie ! Pourtant, la priorité est généralement (et légitimement) donnée à la fabrication du produit fini, et non aux économies d’énergie. Ainsi les équipes vont-elles demander des machines plus puissantes, des marges de sécurité confortables, des points de fonctionnement calés sur la demande de pointes, etc. Il est donc évident qu’une démarche d’efficacité énergétique concerne chaque collaborateur. Un beau galop d’essai vers l’usine du futur !
3/ L’énergie est transversale
Autrement dit : les choix énergétiques des uns ont des répercussions sur les autres. Exemple chez un équipementier automobile : la production demande de la vapeur disponible 100 % du temps, à la hauteur de ses besoins ponctuels élevés. L’exploitant des utilités doit donc investir dans des équipements adéquats pour éviter les pénalités (puissance, redondance…). Et la maintenance nécessaire pour assurer le bon fonctionnement des chaudières (et donc la fourniture de vapeur), doit se faire sans impacter la production. Pourtant il est souvent possible d’organiser la production avec un peu plus de souplesse, et avec d’importantes économies à la clé. Réduire les consommations globales d’énergie d’une usine et d’un atelier exige cependant une véritable communication et des synergies entre les métiers. Ajoutons que très souvent, les bonnes pratiques identifiées sur un site peuvent être reproduites sur un autre.
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4/ Financièrement, il y peu à perdre et beaucoup à gagner
Changer un process ou une machine « core business » présente des risques importants (notamment en termes de qualité) et impose généralement un investissement significatif. En revanche, une grande part des gisements énergétiques d’une usine peuvent être adressés sans CAPEX ou presque. De plus, les évolutions s’effectuant de manière itératives (recommandations de réglages assortis de mesure des résultats), les risques sur le process sont nuls si l’équipe Qualité est associée à la démarche.
5/ Efficacité énergétique et excellence opérationnelle sont les deux faces d’une même pièce
Plus précisément, elles font appel :
- à des infrastructures SI et réseau similaires ou communes : connexion de l’usine, capteurs, automates, data lake, etc.
- souvent aux mêmes informations/data,
- au même mindset des équipes et des dirigeants,
- aux même besoins de communication avec les collaborateurs,
- au même type d’outils numériques : collecte, historisation, supervision, dataviz, analyse, pilotage…
- aux mêmes démarches projets,
- à la même résistance au changement…
Ainsi, en lançant un projet d’efficacité énergétique industrielle, vous posez sereinement les bases du succès de votre future usine 4.0.
