Auteur/autrice : F. Gailliot

Nombreux sont les acteurs qui disent utiliser une technologie « Big Data » en promettant de créer de la valeur à partir du grand nombre de données des clients. Mais derrière ce terme, se cache une grande diversité d’activités. Chez Vertuoz Industri.e, nous distinguons la fonctionnalité, c’est-à-dire le fait d’exploiter des masses de données, et ses usages, autrement dit la méthode permettant de résoudre des cas métier d’efficacité énergétique.

A partir d’une certaine volumétrie, les données ne peuvent pas être manipulées à l’aide de moyens classiques, comme un tableur Excel. Il faut s’aider d’un outil spécifique. Mais l’outil seul ne permet pas de résoudre les problématiques des acteurs terrain. Il convient de l’utiliser combiné à des méthodes et à des expertises métier, pour atteindre un objectif métier. Car le Big Data n’est pas un objectif, c’est un moyen.

Le Big Data à des fins prescriptives, pour reproduire les meilleures performances passées

Pour améliorer les performances de l’usine, le prescriptif permet d’identifier et de reproduire les bonnes pratiques et les bons réglages passés. Sans un outil Big Data, impossible de mener des analyses sur un historique de données fourni. Il faut récupérer des milliers de variables, à des mailles de temps variées (seconde, minute, heure ou semaine), dans les automates et sur les systèmes de supervision. Pour chaque cas métier, nous choisissons avec notre client un indicateur de performance à optimiser, puis nous faisons tourner des algorithmes pour en sortir les variables les plus influentes. Nous allons distinguer les facteurs d’influence subis (comme la météo) de ceux qu’il est possible de maîtriser : consignes de température, ouvertures de vanne, etc. Les opérateurs travaillent sur les variables influentes contrôlées, afin de reproduire leur meilleure performance passée pour obtenir de nouvelles économies sans investissement. Ce n’est pas une approche théorique mais empirique, car nous nous basons sur un historique de points de fonctionnement véritablement réalisés. Les acteurs terrain suivent ainsi les consignes optimisées qu’ils ont eux-mêmes choisies, grâce au Big Data pour une conduite optimale de l’usine.

Le Big Data à des fins prédictives

Les besoins de prévisions peuvent nécessiter également des outils Big Data, pour établir ses budgets, anticiper les achats, souscrire le meilleur contrat d’énergie, décider quelles centrales de production seraient engagées en fonction des conditions… Nous allons dans cette perspective élaborer des modèles qui s’appuient sur l’historique. Nous utilisons des outils Big Data permettant de repérer les variables d’influence et de les classer par ordre décroissant d’impact pour leur donner de la valeur. Le modèle est construit étape par étape. Nous commençons par sélectionner les variables que l’on souhaite modéliser : la consommation de gaz, d’électricité, de vapeur, la production… On recherche aussi les données (météo, planning de production, prix des énergies, etc.) qui vont entrer dans le modèle, prévisibles et les plus adaptées aux spécificités métier du site. Une fois construit, ce modèle sera confronté avec la réalité. Il sera analysé pour l’améliorer et faire les meilleures prédictions. Intégré dans un tableau de bord, le modèle va servir d’aide à la décision. »

L’importance du Système d’Information Énergétique

Que ce soit pour faire du prescriptif, du prédictif ou même simplement pour calculer des ratios à l’échelle de l’usine, la collecte des données dans une base unique est un prérequis essentiel. Mais dans les usines, les données sont encore aujourd’hui « en silos », dispersées dans divers automates ou systèmes d’information. Avant de se lancer dans l’analyse de données « Big Data » à des fins prescriptives ou prédictives, il faut repartir des problématiques métier du client, qualifier les données à prendre en compte et comprendre quelles fonctionnalités seront utilisées pour y répondre.

Produire en quantité et qualité à moindre coût a longtemps été la priorité majeure des usines. Le réchauffement climatique et l’augmentation des coûts de l’énergie ont récemment changé la donne, obligeant à faire des économies d’énergie. Mais comment prioriser les actions de performance énergétique et pourquoi faut-il les inscrire au cœur des pratiques métiers pour en concrétiser la valeur (en temps ou en euros) ? Explications par Bruno Gilles, Directeur du marché Industrie chez Vertuoz.

Quand une usine vous consulte pour améliorer ses performances énergétiques, quelle est la première étape ?

Bruno Gilles – Pour générer de la performance, et ainsi de la valeur, Vertuoz Industri.e engage un dialogue avec son client sur :

• les usages énergétiques significatifs (les périmètres qui ont un potentiel d’amélioration important) : l’activité productive, la production et distribution d’utilités et le confort,

• les indicateurs de performance et leur variabilité,

• les pratiques métier, en particulier maintenance et exploitation, qui ont un impact sur les indicateurs,

• les rôles et responsabilités et l’organisation en place,

• la qualité et la disponibilité des données,

• les outils métier, en particulier les outils d’accès aux données et de valorisation de ces données sous forme de monitoring, alarming, reporting, analyse, et aide au pilotage opérationnel.

Cet état des lieux des enjeux, des pratiques, des données et des outils nous permet ensuite de prioriser, avec le client, les périmètres et les actions à plus fort potentiel et meilleure faisabilité en matière de performance énergétique. Autrement dit, quelle est la pratique dans laquelle je peux rapidement obtenir des résultats en euros ou en temps par une meilleure maitrise opérationnelle ?

Lorsque vous identifiez les pratiques les plus génératrices de valeur, vous avez déjà accompli une bonne partie du travail, non ?

Bruno Gilles – C’est une première étape essentielle. Mais elle ne suffit pas. Nous devons ensuite travailler avec les acteurs de terrain pour comprendre les informations dont ils ont besoin dans leurs pratiques métier du quotidien pour obtenir cette nouvelle performance qu’ils n’obtiennent pas avec leurs outils actuels. Ces informations serviront ensuite à définir et paramétrer les interfaces métier dans l’outil logiciel Vertuoz Industri.e pour leur appropriation effective.

– Prenons un exemple concret, celui du « talon électrique du week-end ».

C’est le niveau de consommation d’un atelier en phase hors production. Un atelier comprend un grand nombre d’équipements consommateurs d’énergie électrique. En toute logique, ils doivent être arrêtés par les opérateurs à la fin du dernier poste de production de la semaine. Mais, les exigences de production mettent à mal cette pratique : l’arrêt complet des équipements en fin de dernier poste est souvent une priorité… de second ordre pour ceux qui sont pressés de rentrer chez eux !

En conséquence, le niveau du talon n’est pas optimal. Il peut être jusqu’à 50 % supérieur à celui qui est obtenu durant les périodes d’arrêt plus longues (pendant la fermeture hebdomadaire du site à Noël par exemple), pour lesquelles un effort particulier est fait afin d’arrêter tous les équipements qui doivent l’être.

Nous avons donc conçu une interface Vertuoz Industri.e pour le responsable maintenance du week-end. Elle lui permet de visualiser les ateliers les plus en écart par rapport au talon de référence. Par la suite, il peut prioriser les contrôles (les rondes) faits par ses équipes et obtenir la liste des équipements en défaut. Il transmet son rapport aux responsables de production. Ceux-ci se servent de ces éléments factuels pour animer la démarche de progrès auprès de leurs équipes pour que l’arrêt du week-end suivant atteigne un niveau de consommation plus proche du talon cible.

Dans cet exemple précis d’optimisation du talon de consommation, on comprend bien toute l’importance des actions des équipes de terrain pour améliorer les performances énergétiques. Mais est-ce que cette orientation métier s’applique à toutes les situations ?

Bruno Gilles – Tout à fait ! Ce cas concret illustre bien que l’accès à l’information ne suffit pas. Ce qui produit la performance, c’est l’utilisation qui est faite de cette information, par les équipes du terrain et par le management, et ainsi fédérer tous les acteurs impactés par la pratique.

C’est donner les clés pour comprendre le changement à mettre en œuvre à chaque niveau de l’organisation. L’approche métier revendiquée par Vertuoz Industri.e associe tous les acteurs, en identifiant trois types d’actions.

1. D’abord, les actions « techniques », sur les données et les interfaces informatiques. Les données doivent être pertinentes et fiables, l’interface intuitive et suffisante. Le feedback de l’opérateur est bien sûr indispensable, pour valider les données et interfaces en fonction de son quotidien.

2. Puis, il y a les actions « métiers », celles que l’acteur terrain va pouvoir mettre en œuvre grâce à la nouvelle fonctionnalité Vertuoz Industri.e.

3. Enfin, le manager est le pilote du processus de changement : il explique la nécessité du changement, affiche le nouveau niveau d’exigence et anime la démarche de progrès auprès de ses équipes : « As-tu bien utilisé les informations pour agir ? Et sinon, pourquoi ? Comment faire mieux la prochaine fois ? ».

Les trois leviers de la maitrise opérationnelle sont les technologies, les méthodes et les expertises métier. C’est en les combinant dans ces trois dimensions (technique, métier et management) que nos clients obtiennent les performances attendues !

Consultez également notre article sur la conduite du changement : 10 règles pour réussir le changement dans votre quotidien métier.

Chaque fonction de l’usine gère ses données dans son propre système d’information : SCADA et GTC pour la production, Excel pour l’énergie, GMAO pour la maintenance… En plus de ne pas être partagées, les données sont enregistrées à des mailles de temps variées – consommation de gaz dans un atelier, données météo, état de marche/arrêt des machines, débit vapeur, planning de production… Alors, comment les aligner ? Pour quoi faire en matière d’efficacité énergétique ? Chez Vertuoz Industri.e, l’ingénieur solution collecte, nettoie et classe ces données brutes, tandis que l’ingénieur énergie les fait « parler » et les rend propres au pilotage opérationnel. Explications.

« Prenons l’exemple d’un constructeur automobile dont les ateliers sont équipées de 10 000 compteurs et capteurs, suggère Zoheir Hadid, Responsable du pôle Efficacité énergétique chez Vertuoz Industri.e. Les données délivrées révèlent tout leur sens quand elles sont organisées dans un objectif de performance énergétique. »

Chacune de ces sources de données va nécessiter des traitements spécifiques pour arriver à une base de données et des indicateurs qui ont un sens pour les opérationnels. Par exemple, les index de compteurs électriques, enregistrés chaque minute, n’ont pas de sens à l’état brut. En revanche la différence entre ces index toutes les minutes a du sens, il s’agit de la consommation électrique instantanée d’une ligne de production.

Seconde, minute, heure, jour, semaine : toutes ces données pour quoi faire ?

Quand il s’agit d’optimiser les performances de l’usine, connaître l’usage des énergies à un instant T ne suffit pas. Il faut se donner les moyens de voir varier les indicateurs dans le temps. « Il convient de choisir un pas de temps adapté à la donnée et surtout au besoin. »

Illustration en trois exemples :

1. Pour la Direction qui souhaite connaître les dépenses énergétiques de ses sites, un reporting hebdomadaire ou mensuel est adapté pour s’assurer qu’ils ne dépassent pas les consommations de référence ciblées.

2.  » La situation est différente pour l’opérateur qui ajuste les réglages de ses machines pour avoir la meilleure performance énergétique par unité de production. » Dans cet objectif de monitoring en temps réel, la maille à la minute, voire toutes les 10 minutes, est adaptée pour la conduite de installations par le opérateurs.

3. Lorsqu’il s’agit de réaliser l’analyse de phénomènes ponctuels comme un pic de pollution émis par une installation d’incinérations de déchets, la maille passe à la seconde. «On parle de troubleshooting, analyse qui consiste à rechercher les causes d’un problème et qui a pour conséquence des modifications dans la régulation de l’installation.»

Reporting maille hebdomadaire, monitoring à la minute, analyse à la seconde : tout est dit, non ? Pas si simple. La détermination des mailles de temps est minutieusement orchestrée par l’ingénieur énergie Vertuoz Industri.e, main dans la main avec les acteurs du site. Car ce sont eux qui connaissent le mieux le fonctionnement de l’usine.

Transition (énergétique), révolution (digitale), mutation (managériale), transformation (industrielle) : on ne parle que de changements dans les usines. Mais réussir le changement en entreprise relève souvent du challenge. Si les évolutions sont nécessaires pour renforcer la compétitivité et améliorer les performances énergétiques de l’usine, pas toujours facile de changer, quand les méthodes de travail utilisées démontrent leur efficacité depuis des années. Avec notre expérience, nous vous donnons les clés pour relier les fonctionnalités de notre solution à votre quotidien métier, et ainsi réussir votre transformation.

En usine, le changement doit s’inscrire dans le quotidien métier de chacun : comment s’y prendre ? 

Les acteurs du changement sont principalement les opérationnels. Connaissant bien leur métier, ils ont l’habitude d’utiliser sur leurs machines, des réglages qui ont fait leurs preuves en matière de qualité et qui évitent les écarts de résultats.

Jusqu’à présent les performances énergétiques n’étaient pas prises en compte. Et aujourd’hui on leur dit qu’il faut adapter leurs process et leur métier pour être moins « énergivore » ? Sans être de mauvaise volonté, c’est, pour eux, sortir d’un schéma qui fonctionne, d’une zone de confort où les dysfonctionnements sont rares.

Pour les convaincre, il faut donc leur fournir les raisons profondes du changement – le « pourquoi ? » et les moyens d’y parvenir – le « comment ? ».

C’est le rôle du Manager et de l’Agent de maîtrise d’expliquer aux opérationnels pourquoi et comment ils doivent évoluer. Sans cela, pas de possibilité de succès !

Le rôle du Manager : il explique le « pourquoi » des changements sur le quotidien de chacun dans l’usine, fédère les équipes et traduit le changement en valeur ajoutée pour l’entreprise et ses parties prenantes 

Avant toute chose, la stratégie du changement doit être conduite en interne, pour éviter un rejet. Les Managers doivent adhérer à la transformation et être convaincus par son utilité. C’est en étant solidaires avec les décisions prises qu’ils sauront répondre aux réticences.

Les outils d’analyse Vertuoz Industri.e les aident, en démontrant que ce changement correspond à une véritable avancée pour l’entreprise et en identifiant les gisements d’économie et de productivité dans l’usine.

À partir de ces informations, la communication est indispensable. La clé ? Le Manager va traduire le changement en valeur ajoutée et fournir aux opérateurs des explications en rapport avec leur quotidien.

Par exemple : « En éteignant la machine chaque week-end, plutôt que la laisser en veille, l’économie se compte en milliers d’euros. C’est, pour l’entreprise, un moyen d’être plus compétitive face à la concurrence. » C’est concret, clair et efficace.

Le Manager s’investit pour dialoguer, écouter, rassurer, convaincre et impliquer ses collaborateurs. Il vérifie que les changements sont appliqués sur son tableau de bord : « Les machines sont-elles éteintes le week-end ? » Si ce n’est pas le cas, il devra profiter de chaque réunion avec les équipes pour expliquer et réexpliquer. 

Le rôle de l’Agent de maîtrise : mesurer les conséquences du changement dans le métier au quotidien de chacun, rassurer, expliquer, montrer, accompagner, saluer les efforts… 

L’Agent de maîtrise est indispensable. C’est l’homme, ou la femme, de terrain. La personne qui connaît les process industriels, les contraintes et les métiers. Celle qui sait que le changement a du sens et qui accompagne les opérationnels dans leurs activités au quotidien.

En montrant à l’opérationnel comment transformer son travail, l’Agent de maîtrise le rassure : qu’on lui ôte une tâche, qu’on lui en ajoute une nouvelle, ou qu’on lui demande juste de modifier une tâche existante, cela n’enlève en rien à la qualité du travail réalisé et des produits. Bien au contraire.

Le changement permet de gagner de nouvelles compétences, de faire des économies d’énergie, de gagner du temps et d’être plus efficace. 

Les clés du changement sont donc clairement dans les mains du Manager et de l’Agent de maîtrise. Mais l’équipe Vertuoz Industri.e est aussi très présente pour s’assurer du succès dans la durée. Nous accompagnons, formons les acteurs du changement et leur fournissons des outils personnalisés, construits en commun. Nous non plus, nous ne lâchons rien. Il ne s’agit pas uniquement de livrer des outils ; nous nous attachons à ce qu’ils soient bien utilisés, avec la mesure de la valeur créée. C’est le gage de la réussite du changement.

Comment renforcer la compétitivité des entreprises industrielles ? En optimisant le poste énergie ! La mise en place d’un système d’information énergétique permet d’automatiser la collecte de données issues de divers équipements, d’analyser ces données et, souvent, de prendre de bonnes décisions. Aujourd’hui, près de 4 Energy Managers sur 5 utilisent encore un tableur pour seul outil de suivi des consommations(1) et passent 85% de leur temps à rassembler les informations plutôt qu’à les analyser et à animer les actions sur le terrain. Alors, comment gagner en productivité ? Vertuoz Industri.e fait le point.

Aujourd’hui obligatoire sur les sites industriels, l’audit énergétique est généralement suivi par la mise en place d’une démarche continue de management de l’énergie, telle que définie dans la norme ISO 50001. Au cœur de cette démarche, un acteur clé : l’Energy Manager. A l’échelle d’un grand groupe, l’Energy Manager site se distingue de l’Energy Manager groupe. Pour chaque usine, le référent énergie est chargé d’optimiser la production et l’utilisation des énergies et utilités. Au niveau corporate, l’Energy Manager consolide les informations de tous les sites et assure la gouvernance et le reporting des actions, pour répondre à l’objectif annuel de réduction des consommations d’énergie et des émissions de CO2 de l’ensemble du groupe.

Energy Manager site : gagner 85% de productivité avec des outils connectés

À l’échelle du site, la mission de l’Energy Manager est un job à plein temps. Pourtant, ce rôle est souvent confié en double casquette au responsable maintenance ou à l’ingénieur procédé.

Le reporting

Si l’Energy Manager se contente d’un tableur Excel comme seul outil, 85% de son temps est consacré à collecter les informations dans l’objectif de réaliser un reporting des consommations énergétiques. En automatisant ce suivi des Indicateurs de Performance Énergétique (IPE), il libère aisément du temps et concentre son travail sur l’analyse et l’action.

Le monitoring

En parallèle, l’Energy Manager a pour mission de tenir à jour le plan de comptage de l’usine et de détailler les consommations énergétiques des équipements (nouvel indicateur calculé ou nouveau capteur). Il assure ainsi la mesure et le monitoring en continu de la performance énergétique de chaque Usage Énergétique Significatif (UES) et identifie des dérives ou potentiels de progrès.

La planification énergétique et la budgétisation

Et ce n’est pas tout, le référent énergie a aussi la charge de planifier les actions à mettre en œuvre en matière d’efficacité énergétique, qu’il s’agisse de remplacer un équipement par une machine plus performante ou d’améliorer le fonctionnement des équipements existants. Il budgétise ces actions, suit leur avancement et vérifie qu’elles apportent bien les économies prévues.

Les revues énergétiques

Enfin, au cours des revues énergétiques périodiques impliquant les acteurs de l’énergie, de la production, de la qualité, de la maintenance et de la direction de l’entreprise, l’Energy Manager présente le bilan énergétique du site, le plan d’actions en cours et à venir, ainsi que les marges de progrès à exploiter.

L’analyse de variance, un outil pertinent à l’échelle multisites pour les grands groupes

En plus, l’Energy Manager d’un grand groupe a des missions complémentaires, en particulier un rôle de coordination en central. Une nouvelle fois, il a souvent pour seul outil Excel, pour collecter des centaines d’actions de toutes natures qu’il doit transformer en un plan d’actions structuré et cohérent à l’échelle du groupe. Ce plan lui sert de guide pour mesurer en permanence l’avancement des actions et les économies réalisées. Son travail consiste à regrouper les initiatives dans la même thématique, à trouver les pratiques génériques qui peuvent impacter plusieurs sites, apportant ainsi un véritable effet de levier. Bref : un énorme travail de structuration et d’animation de la communauté des Energy Managers site. Dans quel but ? Suivre en continu les Indicateurs de Performance Énergétique consolidés à toutes les mailles de l’organisation, sans omettre de les corriger par l’impact des facteurs influents subis, comme les conditions météorologiques, le rythme de production, le mix-produit ou la qualité de la matière première.

Pour simplifier la tâche de l’Energy Manager, pourquoi ne pas utiliser une application dédiée : l’analyse de variance ?

Cet outil affiche automatiquement les écarts entre les consommations réelles et les consommations de référence, en les affectant aux différents facteurs influents, qu’ils soient subis ou contrôlés. L’Energy Manager peut ainsi isoler la contribution réelle des actions d’amélioration qu’il a mises en place et comparer les performances entre les usines du groupe sur des bases comparables. Autre atout : il repère plus facilement les meilleures pratiques à déployer sur l’ensemble du parc de sites.

Les bénéfices apportés par les outils web avancés sont énormes pour l’Energy Manager, à l’échelle de l’usine mais aussi à celle du groupe industriel. Peut-être le moment d’abandonner votre tableur ?

(1) Source : Étude ATEE « Comment pilotez-vous les données de consommation énergétique de votre entreprise ? » – mai 2016

Votre réseau social professionnel est une solution SaaS, comme votre service de messagerie, votre gestionnaire de relation clients, ou encore votre système de visioconférence… Mais en quoi cela consiste ? Explications en six atouts.

1. Définition

SaaS signifie « Software as a Service ». Il s’agit d’un logiciel hébergé sur le serveur distant d’un fournisseur, plutôt que sur la machine de l’utilisateur. Conçu nativement en mode Web et optimisé pour être embarqué sur Internet, le logiciel basé sur le modèle SaaS est accessible via un navigateur ou un réseau d’entreprise, sur l’écran d’un smartphone, d’une tablette ou d’un ordinateur, quelle que soit la localisation. Les clients n’achètent pas de licence d’utilisation pour une version du logiciel, mais ils louent la version en ligne toujours actualisée.

2. Les six atouts du SaaS

Solution universelle, le SaaS compte de nombreux atouts. Pour commencer, d’un aspect pratique, le logiciel est installé sans déranger l’utilisateur et sans immobiliser sa machine.

– Avec une informatique externalisée, les déploiements sont continus. Les mises à jour sont réalisées automatiquement. Cela signifie que l’utilisateur aura accès à la dernière version de l’application à chaque ouverture.

– Le niveau de performance d’une solution SaaS est supérieur à celui d’un logiciel local. Le SaaS bénéficie de la puissance de serveurs distants mutualisés et ne dépend pas de l’état du parc informatique de l’entreprise. Son utilisation permet de se décharger de la maintenance et de l’exploitation, réalisées par le fournisseur.

– Le stockage est illimité, sans risque de perte des données si l’ordinateur est hors d’usage. Les data sont en effet conservées au sein d’entrepôts de données.

– Le logiciel SaaS « désilote » les données, les applications métier associées et les organisations. Le développement d’interfaces métiers personnalisées est facilité grâce aux APIs (interfaces de programmation applicatives) et aux web services, qui permettent de faire dialoguer les applications entre elles. Ainsi, à partir des mêmes données, l’Opérateur pourra piloter son processus de fabrication, l’Energy Manager pourra mesurer la performance et le Directeur de l’usine saura à tout moment si les processus sont sous contrôle et les performances énergétiques au rendez-vous. En termes d’organisation, une solution SaaS facilite la transversalité par l’utilisation d’une seule et même solution par toute l’entreprise.

– L’application SaaS est évolutive. Considérant son approche de déploiement continu, les utilisateurs bénéficient de nouvelles versions, qui apportent les plus récentes fonctionnalités, sans nécessité pour l’entreprise de réaliser de montée de version informatique.

– La sécurité des solutions SaaS est optimale. D’abord parce qu’ils sont hébergés dans les data centers hypersécurisés. Ensuite parce que les données sont copiées sur plusieurs ordinateurs distants (redondance). Mais aussi parce que les risques de cyberattaques sont gérés par des équipes dédiées dont c’est le métier, et qui sont certifiées 27 001 avec des dispositifs appropriés. Par ailleurs, la confidentialité des données est parfois optimisée grâce au double cryptage, côté serveur et côté utilisateur. Si le client le souhaite, les développeurs, l’hébergeur et les administrateurs n’auront pas accès à la donnée.

3. Le choix de la technologie SaaS par Vertuoz Industri.e

Vertuoz Industri.e à privilégié le choix du SaaS, en tant que fournisseur de solutions d’efficacité énergétique globale aux grands comptes industriels mais sait proposer des solutions « on premise » lorsque cela est nécessaire.

Sources

https://fr.wikipedia.org/wiki/Logiciel_en_tant_que_service

CAPEX or not CAPEX ? En matière d’économies d’énergie, la question du besoin d’investissement se pose légitimement dans l’industrie. Est-il réellement nécessaire d’investir pour économiser ? Existe-t-il des solutions pour consommer moins d’énergie sans CAPEX ?… David Hart, Directeur de la société Energy Intelligent Solutions basée en Grande Bretagne, partage ses réflexions.

Les programmes d’efficacité énergétique dans l’industrie exigent-ils tous des investissements ?

David Hart – L’optimisation de l’énergie ne nécessite pas forcément d’y consacrer un budget conséquent. Tout dépend de l’entreprise, de sa stratégie, de sa capacité d’investissement ou encore de l’état de son parc industriel. Nous distinguons trois catégories d’actions pour réduire les coûts dans l’industrie :

1. La première consiste à acquérir des équipements énergétiques performants, comme une centrale avec cogénération, un système de récupération de chaleur ou encore des lampes LED, économes en énergie. Ce type d’actions nécessite à l’évidence des capitaux, souvent importants.

2. La seconde catégorie d’actions concerne les équipements existants, avec l’objectif de les utiliser de façon plus efficace. Pas d’investissement en matériel, mais il convient d’optimiser les pratiques d’exploitation et les règles de conduite, avec des programmes de sensibilisation pour accompagner le changement.

3. Le troisième type d’actions s’observe lors du renouvellement des équipements. Choisir des solutions plus efficaces énergétiquement au stade de la conception permet de réduire les coûts d’exploitation et les futurs investissements. Par exemple, les groupes de froid récents sont plus performants car ils sont dotés d’échangeurs de chaleur plus grands et de variateurs de vitesse, les températures d’évaporation sont plus élevées, et les vannes de détente sont plus fiables. Mais la puissance nécessaire des groupes froid peut également être réduite en diminuant la demande ou en augmentant la température de départ de l’eau.

Comment les industriels peuvent-ils choisir des solutions performantes pour leur site ?

David Hart – L’amélioration des équipements existants constitue un gisement d’économies important. Un exemple : modifier d’1°C seulement le point de température d’une tour d’un système de refroidissement peut suffire à économiser 2,5% de l’énergie consommée. Je l’ai vérifié à de multiples reprises lors de mes 20 années d’expériences, dans des brasseries, des laiteries, des usines chimiques, des chambres froides et autres infrastructures de refroidissement. De même, j’ai observé une amélioration de 4% des performances énergétiques dans une usine de pétrochimie, en optimisant les réglages et les paramètres process.

Pour prendre les bonnes décisions en matière d’efficacité énergétique, il faut partir des données, les analyser, pour mieux comprendre le fonctionnement de l’usine du point de vue énergétique. On collecte les données pertinentes, notamment celles concernant l’énergie, mais aussi celles en lien avec la production (volume produit, débits, températures…), et enfin les données extérieures (météo, prix des énergies…). Celles-ci doivent être recueillies sur une durée de 3 mois minimum pour observer de la variabilité dans les Indicateurs de Performance Energétique. Peut-être faudra-t-il installer des compteurs d’énergie supplémentaires dans l’usine, mais souvent ce n’est pas nécessaire. Les données disponibles au sein des unités de fabrication et des process industriels sont généralement suffisantes pour bien démarrer.

Quels résultats les industriels peuvent-ils obtenir à partir de ces data ?

Les nouvelles technologies dites « Big Data » permettent de traiter une grande quantité de données, de détecter et quantifier en quelques clics, les facteurs à l’origine de la variabilité. L’industriel peut identifier les paramètres de contrôle, les conditions d’exploitation et les réglages fournissant la meilleure performance stable. Les systèmes d’information constituent des moyens précieux et éprouvés de reporting et d’aide à la décision. Avec les bons outils, les gains sont ainsi rapides, pour atteindre aisément 10% d’économie d’énergie, voire plus. A l’échelle d’un site, les bénéfices sont loin d’être négligeables !

Comme Vertuoz Industri.e, votre société Energy Intelligent Solutions exploite le Big Data. Partagez-vous la même approche ?

Comme Vertuoz Industri.e, nous pensons que l’analyse des données Big Data est efficace pour aider les entreprises industrielles à réduire durablement les consommations d’énergie et les coûts d’exploitation. Nos compétences et nos outils sont complémentaires. En collaborant ensemble, les effets de nos solutions s’en trouvent renforcés.